2.疏通排水系统,防止雨水长时间浸泡破碎后的路面。
3.在施工前,结合图纸对沿线的旧路路况及隐蔽结构物进行调查。对桥梁、明涵及埋深小于1m的结构物用油漆在路面标注,禁止使用碎石化施工。
5.2.3 试验段施工
1.根据路况调查资料,在有代表性的路段选择至少100m长的单车道路面作为试验段。
2.在设计图纸设置参数施工:破碎机行走速度为80m/h~180m/h,落锤高度为1.1~1.3m,落锤间距10cm。破碎过程中,逐级调整破碎参数对路面进行破碎,目测破碎效果。当碎石化后路表呈鳞片状时,碎石化的效果一般能满足要求。
3.在试验段内选取3处开挖试坑,其中路表呈鳞片状位置选2处。试坑应避免纵、横接缝,长度为200cm,宽度为150cm,深度为旧板厚度。通过筛分、直尺测量碎块大小和观察试坑侧壁的方法判断是否达到破碎效果。
4.采用Z型钢轮压路机进行振动碾压,一般不小于3遍,通过取芯法观察试坑判断是否达到密实效果。
5.2.4 确定控制参数
根据试验段施工效果,认真进行总结,最终确认施工参数:破碎机行走速度按80m/h~100m/h控制,落锤高度为1.2m~1.3m,落锤间距8cm。
5.2.5 多锤头机破碎
1.为提高施工效率,破碎后及时碾压,宜分段施工。每段长度一般为60~150m。
2.严格按确定程序和参数施工。在特殊路段,操作人员可以根据路面的具体情况进行设备的细微调整,以满足破碎要求。
3.为保证排水顺畅,减少破碎后水浸,由路面的高处向低处破碎。破碎时,先破碎路面两侧的车道,然后破碎中部的行车道。在破碎路肩侧时,适当降低锤头高度,避免过度破碎。破碎宽度至少为一个车道,并多出相邻车道至少15cm。
5.2.6 Z型压路机压稳
1.破碎后采用Z型钢轮压路机进行振动压实。压实前如有发现坑槽,应先用密级配碎石料回填后再压实。
2.如旧路破损严重,破碎压稳后暂无法满足新建结构层路面横坡,需在松散层上撒布瓜米石(粒径2~5mm),平整后再用光轮压路机碾压1~2遍。
3.破碎后的旧路面裂缝成开放状态,易受到雨水侵害,及时采取防雨措施。一般采取洒布沥青封层或覆盖薄膜等。
5.2.7 质量验收
破碎压稳完成后,汇同相关单位进行现场验收,分别对破碎粒径、处治后沉降量进行检测,评测碎石化效果。
5.3 注意事项
5.3.1 破碎后的路段应封闭交通,如有特殊情况可适量开放通行。
5.3.2 不应修整破碎后的松散层以提高线形,这样会破坏碎石化的效果。可采取加铺石粉或瓜米石并碾压的方式,来保证路面横坡要求。
6.机械设备
本工法所需施工设备如下表6所示。多锤头破碎机主要由牵引装置和破碎装置组成,机身前半部分起到牵引、转向的作用,对旧路面的破碎主要由机身后半部分完成。破碎装置主要由2排共12个锤头组成,中间装有2排各4对锤头(每个重700kg),两侧各有2排1对翼锤(900kg)。每对锤头均有1个液压缸进行控制,可根据需要独立调节提升高度和速度,最大提升高度为1.6m,对地面冲击力最大约为12kj。
Z型压路机与普通钢轮压路机的动力、转向系统相同,钢轮采用Z型。
7.质量控制
路面碎石化施工的质量控制以破碎粒径为控制指标,以路面沉降量为校核。
7.1 破碎粒径
7.1.1 对于碎石化后的破碎粒径控制指标为:(1)破碎率达到80%;(2)破碎后表层粒径≤7.5cm,中层粒径≤22.5cm,底部粒径≤37.5cm。
7.1.2 旧砼碎石化后的粒径检测方法主要是通过挖坑检测,每300m每车道(含硬路肩)检测一处。试坑尺寸50cm×50cm,然后将坑内碎砼块清除至露出底部下承层,直接用筛分和直尺检测碎块粒径,计算破碎率。观察坑洞截面的裂缝均已贯穿和分布情况。
7.2 沉降
破碎后,旧路面会产生一定的沉降量,一般为2.5~3.5cm。路况较好的路段,平均沉降较小;路况较差的路段,平均沉降较大。因此,碎石化完成后,用水准仪观测,每车道20m一个点,以60~150m为区间计算平均沉 上一页 [1] [2] [3] 下一页
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